认真贯彻“5+3”生产管理目标，生产现场管理有提高

2010年初，公司提出了“5+3”生产管理目标，即“高产量、优质量、低成本、安全生产、优美环境”和“生产工艺专业化、生产操作机械化、管理流程化”。为了贯彻、落实“5+3”生产管理目标，公司生产部在各方面的管理上都作出了很大的努力，特别是在生产现场管理上，摈弃之前的旧观念，以先进的管理观念和管理手段，对生产现场管理作了革新，使得生产现场管理水平有了很大幅度的提升。

公司从2009年上半年开始，即专门成立了一个现场管理小组，负责公司生产车间的现场管理，但管理效果不太乐观，今年年初的生产区域现场状况调查显示，生产车间现场管理一片混乱。比如胶管车间，物品摆放混乱，工人的个人用品如茶杯、衣服到处乱放，甚至连放个人物品的工具物品柜都到处都是，车间里拖料车、塑料箱、铁桶、模芯、法兰钢环、螺丝、钢丝、电焊机杂乱无章，生产过程中人在车间里正常行走都有困难；自浮管车间大大小小的摆放绳布的破损塑料箱、铁桶到处都是；2号楼西北角杂物堆积长期没有得到清理；机修车间各种设备部件配件、被切割的钢板丢满了整个车间，长期没有清理整顿，工具柜里什么都有，灰尘厚积；各车间现场卫生脏乱差；公司西南角区域废弃钢板到处都是，废弃的钢板、钢筋将一块偌大的空场地占得无立足之地，胶管车间外西侧各种规格的旧钢法兰、定位胡乱摆放，更有无数烟蒂丢在各个死角里、物品之间，各种长长短短的模芯将车间与车间之间的过道占满，模芯长期在室外日晒雨淋，锈迹斑斑，要使用模芯，都得重新打磨，耗时耗力。

生产车间的现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映，是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志。在今年年初意识到了现场管理的重要性之后，公司高层领导明确要求，生产部主抓生产现场管理，必须摈弃之前错误的生产现场管理理念，采用先进的现场管理手段，对生产现场进行大整顿，在七月底之前公司的生产现场管理水平必须有大的改观。在公司常务副总的指导下，公司推行了6S现场管理，做出了以下努力：

1.全方位整理。将所有车间与堆放场地的必需物品与非必需物品区分开来，将所有不需要的和与生产无关的全部清理出生产现场，同时，结合车间实际情况，设置定置区域，标出定置线，将必需品分类定点整齐的存放。比如厂区西南角的废钢板场地的整理，所有无用的废弃钢板已被物管科处理掉，有用的钢板已被移至指定的摆放场地。设立模芯堆放库，按规格分类堆放，打磨模芯、给模芯安装法兰等工作统一在模芯库进行，在模芯库和胶管车间之间设立轨道和模芯车，方便模芯搬运的同时，保证了胶管车间通道的畅通，更是节省了重新打磨模芯所耗费的时间与精力。